　　目标配合比确定之后，使用实际施工所用的沥青混凝土拌合设备进行生产配合比的设计。试验时，矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓进入加热滚筒，经震动筛分后进入热料仓，试验人员取热料仓集料进行二次筛分，再一次求出实际配合比，使其合成级配在级配范围内，并最大限度的接近目标配合比级配合成值，按照此级配结果以目标最佳油石比按0.3% 差值进行马歇尔试验，得出生产配合比结果。

　　3、彩色沥青混凝土生产配合比验证

　　通常，一般沥青混凝土配合比设计，通过试拌试铺来检验生产配合比。本次彩色沥青混凝土铺筑在我省尚属首次，在保证实体质量的同时，更加突出外观色泽效果，是彩色沥青混凝土区别于黑色沥青混凝土的关键所在。依据目标配合比试拌试铺，经检测，彩色沥青混合料马歇尔指标均能满足规范要求。但从外观来看，没有达到预期效果，外观色泽发暗，没有光泽，表面细集料密集，路面的粗糙度显现不够，甚为平淡。为了进一步突出外观颗粒级配效果及色泽效果，对目标配合比矿料级配在规范(GB50092-96)允许的范围内对4.75mm和0.075mm筛孔通过率进行调整，即4.75mm筛孔通过率由原来的97.5%调整至95.4%，0.075mm筛孔通过率由原来的7.5%调整为6.5%，重新试拌试铺后，经检测混合料马歇尔试验指标完全符合规范要求，外观质量有了明显改善，增强了粗糙度，突出了色泽效果。

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（三）彩色沥青混凝土施工设备改造

由于本次施工的彩色沥青路面工程量不大，只对部分设备进行改造和清洗即可保证工程质量，又能实现节约成本的目的。

1、为了确保脱色沥青原材料的质量，原有的黑色沥青储存罐与沥青输送管道清洗困难，清洗质量无法保证。根据本次脱色沥青的用量，新制作40T脱色沥青储存罐，并重新敷设一套配套管道，以从源头上保证彩色沥青混凝土的颜色纯正。

2、为了保证彩色沥青混合料不受污染，对拌缸、运料小车、运输车辆、摊铺碾压设备残留的黑色块料进行清理，并采用有机化工原料对死角部位进行彻底清洗。

（四）彩色沥青混合料拌和时间和拌和温度控制

1、颜料投放根据配合比试验，氧化铁粉颜料的掺加剂量为沥青混合料的2%时，即能突出彩色沥青路面的颜色效果，又实现节约成本的目的。为了准确控制颜料的投放量，对每盘混合料拌和量按2.5t控制，所掺加的颜料为50kg（25kg/包），用人工从拌缸窗口加入，即节约了投料前的分装费用和损耗，同时又节约了时间，降低了劳动强度。

2、拌和时间控制传统的黑色沥青混凝土拌和时，矿料加热进入拌缸后，即刻进行喷油拌和，但彩色沥青混合料的拌和时，在矿料加热进入拌缸后，人工加入颜料，此时为了确保颜料与矿料充分拌和，须先干拌10-15秒后才开始喷油，以防颜料结团、分散不均匀，导致混合料色泽不一致的现象发生。彩色沥青混合料的总体拌和时间比改性沥青拌和时间延长10-15秒。

3、拌和温度控制由于脱色沥青的性能接近改性沥青，所以在拌和温度按改性沥青拌和温度下线控制，即应控制在170℃-180℃左右。

（五）碾压质量控制由于脱色沥青的性能接近改性沥青，沥青的粘度较大，拌和温度较高，但摊铺厚度仅为3cm，温度损失较大，因此要坚持“紧跟慢压”的原则，尤其对局部麻面处理要在压路机初压后处理，否则温度降低后处理部位会产生颜色差异，而且容易出现压碎石料，形成“白点”或“白线”，影响外观质量。

（六）彩色沥青混凝土路面施工前必须铺筑试验段。通过试铺确定摊铺速度、碾压温度、碾压速度等关键技术指标。