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彩色沥青混凝土路面施工技术及质量控制(四)

  2、彩色沥青混凝土生产配合比设计

  目标配合比确定之后,使用实际施工所用的沥青混凝土拌合设备进行生产配合比的设计。试验时,矿料按目标配合比设计的比例由冷料仓进入加热滚筒,经震动筛分后进入热料仓,试验人员取热料仓集料进行二次筛分,再一次求出实际配合比,使其合成级配在级配范围内,并最大限度的接近目标配合比级配合成值,按照此级配结果以目标最佳油石比按0.3% 差值进行马歇尔试验,得出生产配合比结果。

  3、彩色沥青混凝土生产配合比验证

  通常,一般沥青混凝土配合比设计,通过试拌试铺来检验生产配合比。本次彩色沥青混凝土铺筑在我省尚属首次,在保证实体质量的同时,更加突出外观色泽效果,是彩色沥青混凝土区别于黑色沥青混凝土的关键所在。依据目标配合比试拌试铺,经检测,彩色沥青混合料马歇尔指标均能满足规范要求。但从外观来看,没有达到预期效果,外观色泽发暗,没有光泽,表面细集料密集,路面的粗糙度显现不够,甚为平淡。为了进一步突出外观颗粒级配效果及色泽效果,对目标配合比矿料级配在规范(GB50092-96)允许的范围内对4.75mm和0.075mm筛孔通过率进行调整,即4.75mm筛孔通过率由原来的97.5%调整至95.4%,0.075mm筛孔通过率由原来的7.5%调整为6.5%,重新试拌试铺后,经检测混合料马歇尔试验指标完全符合规范要求,外观质量有了明显改善,增强了粗糙度,突出了色泽效果。

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(三)彩色沥青混凝土施工设备改造

  由于本次施工的彩色沥青路面工程量不大,只对部分设备进行改造和清洗即可保证工程质量,又能实现节约成本的目的。

  1、为了确保脱色沥青原材料的质量,原有的黑色沥青储存罐与沥青输送管道清洗困难,清洗质量无法保证。根据本次脱色沥青的用量,新制作40T脱色沥青储存罐,并重新敷设一套配套管道,以从源头上保证彩色沥青混凝土的颜色纯正。

2、为了保证彩色沥青混合料不受污染,对拌缸、运料小车、运输车辆、摊铺碾压设备残留的黑色块料进行清理,并采用有机化工原料对死角部位进行彻底清洗。

  (四)彩色沥青混合料拌和时间和拌和温度控制

 1、颜料投放  根据配合比试验,氧化铁粉颜料的掺加剂量为沥青混合料的2%时,即能突出彩色沥青路面的颜色效果,又实现节约成本的目的。为了准确控制颜料的投放量,对每盘混合料拌和量按2.5t控制,所掺加的颜料为50kg(25kg/包),用人工从拌缸窗口加入,即节约了投料前的分装费用和损耗,同时又节约了时间,降低了劳动强度。

  2、拌和时间控制  传统的黑色沥青混凝土拌和时,矿料加热进入拌缸后,即刻进行喷油拌和,但彩色沥青混合料的拌和时,在矿料加热进入拌缸后,人工加入颜料,此时为了确保颜料与矿料充分拌和,须先干拌10-15秒后才开始喷油,以防颜料结团、分散不均匀,导致混合料色泽不一致的现象发生。彩色沥青混合料的总体拌和时间比改性沥青拌和时间延长10-15秒。

  3、拌和温度控制  由于脱色沥青的性能接近改性沥青,所以在拌和温度按改性沥青拌和温度下线控制,即应控制在170℃-180℃左右。

  (五)碾压质量控制  由于脱色沥青的性能接近改性沥青,沥青的粘度较大,拌和温度较高,但摊铺厚度仅为3cm,温度损失较大,因此要坚持“紧跟慢压”的原则,尤其对局部麻面处理要在压路机初压后处理,否则温度降低后处理部位会产生颜色差异,而且容易出现压碎石料,形成“白点”或“白线”,影响外观质量。

  (六)彩色沥青混凝土路面施工前必须铺筑试验段。通过试铺确定摊铺速度、碾压温度、碾压速度等关键技术指标。

          

  (1)矿料进入拌缸后依次添加矿粉和颜料,干拌10s,然后打入沥青后拌和,并延长拌和时间达35s,以能保证拌和的均匀性。

  (2)经多次试验,颜料的添加量为沥青混合料重量的2%,采用人工辅助添加。

  (3)其它参数:  摊铺采用机械摊铺,摊铺宽度根据轻车道幅宽2.37m一次摊铺; 压实机械采用双钢轮振动压路机,碾压速度不超过5km/h。

  (4)设备:

  1、拌和设备:采用德国产“泰尔托”2000型沥青砼拌和站、全自动电脑控制,具有可视画面监控系统,产量为200T/h。生产彩色沥青混凝土时产量为160T/h。

  2、压实设备:BOMAG123AD、HD-13两台振动压路机。

  3、运输设备:8辆14吨台红岩运输车。

  4、检测设备:各种原材料、混合料及现场检测设备、仪器齐全。